Prove non distruttive: definizione e principali applicazioni

Le prove non distruttive (Non Destructive Tests) sono procedure sperimentali impiegate al fine di valutare: l’integrità di un materiale, un componente, una struttura complessa; alcune caratteristiche geometriche (per es. lo spessore). Queste procedure hanno la fondamentale caratteristica di non distruggere o danneggiare il prodotto sottoposto a esame. Lo scopo dei controlli non distruttivi è quello di emettere un giudizio di accettazione/rifiuto di un materiale o di un componente; a tale fine il controllo deve individuare eventuali fratture o micro-fratture presenti nel prodotto oggetto di verifica.

Le principali prove che possono essere fatte

1) Visual test, sistema di controllo visivo; è un’analisi condotta a occhio nudo da un operatore esperto del prodotto e dei suoi difetti visivi e legati alla sua operatività.
2) Liquidi penetranti, si basa sulla evidenziazione, con aumento della visibilità, di difetti superficiali mediante contrasto cromatico e di contrasto visivo tra un liquido che penetra per capillarità nei difetti (penetrante) e uno sfondo (rivelatore).
3) Radiografia, comprendente i sistemi Raggi X e Raggi gamma; il difetto diventa visibile su una pellicola fotografica impressionata.
4) Ultrasuoni, tecnica che fa impiego di onde acustiche ad alta frequenza e che si basa sull’analisi delle onde ultrasoniche riflesse o trasmesse all’interno del prodotto sottoposto ad analisi.
5) Correnti indotte, controllo basato sullo studio della variazione di impedenza di una bobina in funzione del campo magnetico indotto. Il controllo si basa sull’analisi delle correnti indotte in un un corpo (conduttore) a seguito dell’accostamento di una sonda che genera un campo magnetico alternato. Il difetto è visto come “disturbo” nella propagazione delle correnti indotte.
6) Eddy-current testing, test che si basa sull'esame delle correnti parassite indotte mediante un campo magnetico alternato.
7) Magnetoscopia, applicazione di un campo magnetico su materiali ferromagnetici. I difetti introducono variazioni delle linee di flusso del campo visualizzabili con speciali polveri.
8) Emissione acustica, sistema per l'identificazione di propagazione dei difetti.
9) Termografi, analisi della risposta termica in presenza di discontinuità del materiale. Si fa l’analisi dell’emissione termica nella banda dell’infrarosso da parte di un corpo. Il difetto genera un’alterazione del campo termico.

I campi di applicazione

I controlli non distruttivi spaziano praticamente in tutti i campi dell’industria manifatturiera; dalla produzione di manufatti metallici (lamiere, scocche per automobili, componenti ferroviari, saldature, controllo tubazioni e serbatoi ad alta pressione, ecc.), all’industria aereonautica, a quella dei materiali refrattari, all’industria dell’edilizia (termografia edile).